TECHNISCHE DETAILS
SECHS SCHRITTE ZUR PERFEKTEN SOHLE
Leicht, stützend und gut gepolstert ... dies sind Eigenschaften, die einem in den Sinn kommen, sobald man die ersten Schritte in Schuhen von Hotter macht. Doch um Ihnen diesen einzigartigen Tragekomfort bieten zu können, ist ein Entwicklungsprozess nötig, der auf den Zehntel-Millimeter stimmen muss. Um so präzise arbeiten zu können, holt sich das technische Team von Hotter die internationale Fachkenntnis anerkannter Formenbauer aus Italien sowie hochtechnisierter Schuhleistenmeister aus Deutschland zu Hilfe. Aber schauen wir uns das Ganze doch einmal Schritt für Schritt an ...
Schritt 1: die Inspiration
„Inspiration steht am Beginn des gesamten Prozesses“, erklärt uns Andy Whittle, Leiter der Produktentwicklung. „Unser Design-Team macht die neuesten Trends in den internationalen Metropolen der Schuhindustrie ausfindig und lässt sich dabei von den Designs des Obermaterials, Materialien und Besätzen sowie von Absatzhöhen, Formen und Höhen der Zehenpartie, Sohlenstrukturen und Farben inspirieren.“
Schritt 2: Herstellung der Schuhleisten
Der Schuhleisten muss anatomisch fehlerfrei geformt sein, damit er der Fußform ideal angepasst ist. Er muss auf weitere Eigenschaften Rücksicht nehmen, wie die Passform der Absatzsprengung (Höhe des Absatzes) und des Spitzenhubs (Höhe der Zehen vom Boden) sowie auf die Mode. Unsere Schuhleisten entsprechen einzigartigen Passformkriterien, die gemeinsam mit britischen Fertigungsstandards das Komfort-Konzept von Hotter ermöglichen.

„Bis zur Herstellung des ersten Leistenprototypen aus Holz auf Grundlage unserer ausführlichen technischen Anleitungen kann es bis zu eine Woche dauern“, so Andy, der bereits seit 35 Jahren in der Schuhindustrie tätig ist und seine Laufbahn als Schnitttechniker begann. „Es werden oft mehrere Varianten produziert, bis unsere Designer mit der Optik zufrieden sind. Passt alles, wird ein Modell der Sohle erstellt und die Entwicklung des Obermaterials kann beginnen. Die Lederstärke ist zum Beispiel entscheidend für die Entwicklung der Form.“
Schritt 3: Sohlenmuster
Ausgehend von einer ersten Einschätzung der Passform unserer Standard-Fußgrößen (Größe 37 bei den Damen und Größe 42 bei den Herren) erstellen wir das Sohlenmuster. Dies kann sowohl manuell und maßgeschneidert durch einen Modellbauer erfolgen als auch mithilfe
einer computergesteuerten Maschine zur schnellen Prototypenerstellung von unserem italienischen Formenbauer durchgeführt werden. Das erste Sohlenmodell verfügt meistens noch nicht über die fertigen Strukturen, doch es ermöglicht den Designern einen ersten Blick auf ihr aufregendes, neues Konzept.
Schritt 4: Vorbereitung für die Musterform
Ausgehend von einer ersten Einschätzung der Passform unserer Standard-Fußgrößen (Größe 4 bei den Damen und Größe 8 bei den Herren) erstellen wir das Sohlenmuster. Dies kann sowohl manuell und maßgeschneidert durch einen Modellbauer erfolgen als auch mithilfe einer computergesteuerten Maschine zur schnellen Prototypenerstellung von unserem italienischen Formenbauer durchgeführt werden. Das erste Sohlenmodell verfügt meistens noch nicht über die fertigen Strukturen, doch es ermöglicht den Designern einen ersten Blick auf ihr aufregendes, neues Konzept.
Schritt 5: die Musterform
Die Ankunft der neuen Musterleisten und -formen ist für das ganze Team eine aufregende Sache. Nachdem unser Technik-Team die Gussform und den Leisten an unserer Teststation ausprobiert hat, wird das Muster in eine der vier Formmaschinen eingesetzt – nun können die ersten Mustersohlen produziert werden. Es werden weitere Feineinstellungen vorgenommen, bevor unser erster geformter Schuh zur Begutachtung und Anpassung an das Design-Team weitergeleitet wird.
Schritt 6: die Überprüfung
Unsere Sohlen werden nicht nur von unserem Design-Team auf ihre Optik hin überprüft, sondern zudem von unserem technischen Team der Produktionsstätte auf diverse Verschleißeigenschaften. „Das Laufflächenprofil unserer Sohlen wird u. a. von modischen Trends, der Grifffestigkeit und sogar der Wasserableitung beeinflusst – ähnlich der Gestaltung eines Autoreifenprofils“, erklärt Andy Whittle. „Biegerisse
an der Vorderseite der Sohle sind u. a. ein Zeichen dafür, dass mit dem ersten Designentwurf etwas nicht stimmen könnte.“

Die Sohlen werden an einer Maschine mit Rollband befestigt, die die Flexibilität des Schuhs beim Tragen simuliert – erst nach 50.000 Durchläufen ohne Anzeichen von Schwachstellen werden sie unseren Hotter-Anforderungen gerecht. Eine Sohle kann anschließend noch an ein externes Labor geschickt werden, um unabhängig überprüft zu werden.

Sobald die technische Überprüfung und die Erprobung der Passform abgeschlossen sind, werden die Gussformen und Leisten für die Produktion bestellt – die Bestellung von vier Sätzen Leisten kann einen Monat in Anspruch nehmen, die Bestellung eines Gussform-Satzes sogar bis zu sechs Wochen.
Internationale Partner
 
Land
Zusammenarbeit
Gründung
Mitarbeiter
Formenbauer
Italien
Seit 1999
1967
45
Leistenhersteller
Deutschland
Seit 1994
1911
90
Anmerkungen
Die von Designern erstellten Gussformen können mehrere Saisons lang verwendet werden und reichen für 3 oder 4 Modelle pro Form. In jeder Saison werden 4 Formen entwickelt.